会社の中で、「使えない人」と思われている人がいたとします。
仕事が（他人と比較して）出来ない人です。
その人を、どこの部署に配属するでしょうか。
営業？
企画？
人事？
恐らく、そこではないでしょう。
では、
物流？
もちろん、一概に言えるものではありません。
しかし、物流に配属されているという話しを、いくつかの会社で聞いたことあります。
使えない人は、物流（倉庫）に飛ばす。
少なくない会社で、それは事実です。
テレビドラマでも、今まで活躍していた人が何かの失敗をしたとき、飛ばされるのが倉庫という場面が良く見られます(笑)。
たとえ物流が新たな配属先となっても、そこで活躍してくれたら、それはそれで素晴らしいことですが…。
倉庫に商品を保管する場合。
パレットに乗せるか、床に直置きするか。
パレット置き
直置き
どちらの置き方にしているかは、企業によっていろいろです。
（食品は有無を言わさず、直置きは禁止です。）
直置きの場合、
・移動がしづらくなる
・清掃がしづらくなる
・床と商品の間にほこりがたまりやすくなる
といったデメリットがあります。
一方で、直置きの方が、スペースを圧縮できるというメリットがあります。
また、大物商品（冷蔵庫など）は、パレット置きはそもそも不可能なので、直置きせざるを得ません。
食品を除き、どちらが望ましいかは、それぞれの企業の判断です。
最近、『物流費が上がっているので、何とかならないか』という相談が増えています。
トラックや宅配便の運賃、また物流センターで作業する人たちの人件費も上がり、全体として物流費が上昇しています。
荷主としては、物流費は出来るだけ抑えたい。
それが冒頭の相談につながるわけです。
物流費を下げるには、『物に触らないこと(笑)』。
これが最も効果的です。
物に触るということは、そこで運搬、移動、加工、ピッキングといった作業が発生します。
その都度、そのコストが発生するわけです。
従って、物を動かさない。
触らない。
そうすれば、物流に掛かるコストは発生せず、物流費を抑えることができます。
具体的には、以下のような施策です。
・納品回数を減らす
・荷受け回数を減らす
・出荷回数を減らす
・手積み、手降ろしを減らす
・小分けなどの加工作業を減らす
いかに物に触らずに物を流すか。
逆説的ですが、物流費を下げるには、その観点も必要です。
ある物流企業が、改善活動を行っていました。
自分たちの現場（物流センター）の改善に取り組んでいます。
その中で、何人かで現場を回ってみるという施策を行ってみました。
現場の管理者、リーダーなどが現場の端から端まで巡回する。
そこで現場の問題点を洗い出す。
表示物は適切か。
動線は確保されているか。
安全面で問題のある箇所はないか。
いわゆる現場の“あら探し”です。
自分たちが勤務している現場なので、当然毎日のように現場を歩いています。
しかし、日常は業務の運営に追われ、問題点を改めて考える機会がありません。
そこで、数人のチームで、現場のあら探しを行うことにしたのです。
すると、いろいろな問題が浮かび上がってきました。
５Ｓが徹底されていなかったり、見える化がされていなかったり。
浮かび上がった問題について、「いつまでに改善するか」を話し合いました。
その繰り返しで、現場の改善を進めていったのです。
これは非常に良い取り組みです。
時には現場を客観的に、冷静に、あら探しをしてみる。
すると、改善すべき点が見えてくるのだと思います。
トラックやバスといった、職業運転手の人手不足が深刻です。
京都市では、民間の路線バス業者が運転手不足を理由に撤退するというニュースもありました。
トラック業界ももちろん、多くの会社で運転手が足りずに業務に支障が出ています。
一方で、「将来はドライバーは要らなくなる」という推測もあります。
その理由は、自動運転技術。
自動運転が実現されれば、ドライバーが要らなくなるというわけです。
今現在の深刻な人手不足と、将来の不要化。
一種のジレンマがあります。
たとえば若者が将来の職業を選択しようとしたときに、需要がなくなる職業を選ぼうとするか。
おそらく否定的な答えが返ってくるでしょう。
『将来はバスの運転手さんになりたい』と子供が言って、『将来、運転手さんはいなくなるよ』と答えるのも、あながち間違いではありません。
ただ、今現在の人手不足が深刻な事態であることも事実。
運転手がいないことで、路線バスが運行できないといったことも、現実になりつつあります。
現在と将来のジレンマ。
運転手の人手不足については、そんなことを感じます。
ある物流センターを視察したときのこと。
そのセンターは、部門ごとにいくつか作業工程が分かれています。
商品のピッキング工程においても、フロアやブロックごとに作業が分かれています。
そして、その現場の管理者が言っていた言葉。
『部門によって生産性が違う。
一人でも作業が速い人がいれば、周りもその人に引っ張られて作業が速くなる。
一方で、みんなしてゆっくり作業しているところもある。』
本来、作業の生産性（作業効率）は、同じような作業であれば同一になるはず。
ところが、そこで作業している人の“ペース”で生産性は異なってしまうと。
これは厳然とした事実なのでしょう。
作業の生産性をいかに高めるか。
それが現場管理者の重要な使命です。
人の作業の仕方によって、生産性が低いことがあれば、そこは改善の余地がありそうです。
以前、青果の仲卸業の物流改善のお手伝いをしました。
市場で仕入れた商品を、スーパー各店向けに配送しています。
その市場の中のスペースで、店別に仕分ける作業を行っています。
ただ、そのスペースは市場の一角で、一部は屋根がありません。
屋根がないので、雨が降ったら大変です。
仕分ける担当の人は、ずぶ濡れになりながら作業を行っています。
商品もずぶ濡れ。
作業性も悪く、雨が降ったら作業が終わる時間も、通常より遅くなります。
結果として、スーパーへ届ける時間が遅れ、スーパーのお店からクレームになることも。
屋根を付けたいのはやまやまですが、何千万円という投資が必要です。
市場内では、そんな現場は少なくないようです。
郵便の配達に関し、翌日に配達するエリアを縮小するというニュースがありました。
未だ検討段階とのことですが、夜間に仕分けを行うことを止めるかもしれないと。
それにより、翌日に配達できるエリアが縮小される可能性があるということです。
翌日配達から翌々日配達になる。
到着までのリードタイムが長くなります。
別のニュースとして、大手運送会社の福山通運が、日曜日の集荷と配達を止めるそうです。
福山通運に依頼している荷主は、日曜日に届いていた荷物が、月曜日に届くことになります。
これら物流業界の動き。
過去の施策とは逆になっている感じを受けます。
過去の施策とは、
・24時間365日稼働
・リードタイムは極限まで短く
そして、
・物流会社から荷主に請求する費用は最低限の金額
それに対し、今の物流業界の動きは、
・休日の確保
・リードタイムは出来る範囲の対応
・荷主が値上げを受け入れないなら運ばない
というものです。
物流サービスの水準として、以前のような「いつでも、すぐに届ける」ということが難しくなっています。
「すぐに持ってきて」とは言えない時代になっているのだと思います。
スーパーのイオンが、歳暮の配送を11月に前倒しする協力を、顧客に要請するというニュースがありました。
歳暮の配送のピークは12月。
イオンによると、例年11月に配送する割合は3割。
それを、11月と12月の割合を同程度に平準化させたいとのこと。
理由は、宅配会社の人手不足。
宅配会社は、12月に配送する量が増大し、通常通り配送できない恐れがあります。
歳暮品を顧客が購入する時期は、多くはボーナスシーズンです。
購買の時期としては、11月末から12月上旬。
結果的に、12月に配送する割合が高くなるというわけです。
宅配会社の配送遅延というのは、昨年の年末も発生しています。
物流拠点に荷物があふれ、いわゆる“パンク状態”になりました。
今年は、人手不足がさらに広がり、昨年以上に配送遅延が発生する可能性もあります。
それを防ぐ手立てとして、歳暮配達の前倒しを要請する。
イオンの動きは至極理解できます。
課題は、顧客が前倒しのメリット、また12月の配送では遅れが生じる“危機感”を認識できるかでしょう。
ある物流センターの作業改善や環境改善について、打ち合わせを実施していました。
作業効率を上げる策、作業しやすい環境にする策。
それらを検討していました。
その中で、センターの管理者の方から『床にペンキを塗ったらどうか』という意見が出されました。
その物流センターの床は、コンクリートそのままです。
『それは良い』、と私は答えました。
床にペンキを塗ることで、防塵にもなり、清掃もしやすくなります。
視覚的にも良い効果があるでしょう。
『ペンキを買って、自分たちで塗ってみる。』
管理者の方が意気込みを述べました。
床にペンキを塗るのは、効果があり、大賛成です。
